Cubetas para lajes nervuradas da Atex viabilizaram construção de lajes nervuradas planas com vãos de mais de 10 m no edifício sede da Petrobras, em Santos.
O projeto da sede da Petrobras em Santos, no litoral paulista, prevê a construção de três torres, com capacidade total para cerca de seis mil funcionários. No total, o empreendimento, localizado em terreno com 25 mil m², terá cerca de 160 mil m² de área construída. A primeira fase, iniciada no começo de 2012, prevê a construção de um edifício com 21 andares – sendo três de subsolo, 15.500 m² de área construída e que abrigará 2.200 pessoas.
A previsão inicial afirmava que, somente para a primeira etapa seriam investidos cerca de R$ 380 milhões, valor que inclui desde a aquisição do terreno, o projeto arquitetônico, o projeto básico e a infraestrutura das edificações.
“Para eliminar as vigas, preciso de laje com certa rigidez e que consuma pouco concreto e também pouco aço, que é o caso das nervuradas”, conforme conta o engenheiro responsável pelo projeto da estrutura da torre, Virgílio Augusto Ramos, da CEC.
Mais esbeltas, as lajes nervuradas levam à diminuição do peso da estrutura como um todo, com pilares menores e fundações menos robustas. De acordo com Lucas Azevedo Capobianco, engenheiro de produção da obra, da Construcap, a redução total no consumo de concreto e aço é estimada entre 3 a 5%. “Pode não parecer muito, mas é significativo numa obra desse porte”, analisa.
Dessa maneira, o projeto se desenvolveu tendo como ponto de partida lajes nervuradas com 20+7 cm ou 25+7 cm, no caso dos pavimentos-tipo, e 40+7 cm nos subsolos onde há passagem de caminhões. No caso, o primeiro algarismo refere-se à espessura oca da laje e o segundo à espessura do cobrimento pela capa de concreto.
A moldagem das lajes nervuradas foi feita com cubetas da Atex do Brasil, que forneceu à obra suas Fôrmas para Lajes Nervuradas 800, com alturas de 200 mm e 400 mm e 800 mm de lado. Com 10 mil m² de lajes, Virgilio Ramos destaca a precisão dimensional das cubetas. “Quando há diferenças, mesmo que milimétricas, elas se acumulam ao longo dos pavimentos e o projeto acaba não dando certo”, explica.
VANTAGENS
Além disso, com ciclos de concretagem de oito dias, a produtividade era fator determinante para o sucesso da execução.Também sob esse aspecto as cubetas da Atex apresentaram diferenciais competitivos, conta Ramos. “As fôrmas da Atex foram colocadas sobre escoramento apropriado para o sistema, sem uso de compensados. Acompanharam travamentos metálicos a partir de mecanismo que liberou as formas dentro do prazo estipulado, sem afetar as deformações da estrutura e reduzindo o tempo de instalação”, analisa.